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Analyse des modes de défaillance et des effets dans Six Sigma –

Six Sigma met l'accent sur l'importance de connaître et de comprendre la cause profonde des échecs et des défauts

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Technologie,

Jeudi 15 octobre 2020

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Six Sigma vise à éliminer les pannes, les erreurs et les défauts qui ont un impact direct sur les clients. L'analyse des modes de défaillance et des effets (AMDEC) est comme un cadre donné à l'équipe de projet pour identifier l'échec potentiel du processus et effectuer une analyse pour estimer dans quelle mesure la défaillance affecte le client.

Dans
la phase d'analyse de DMAIC, les équipes projet utilisent les modes de défaillance et l'effet
une analyse. Il permet d'analyser et de repérer les tâches ou les fonctionnalités du produit qui pourraient
éprouver un taux d'échec élevé. Si vous souhaitez détecter le processus qui peut être
amélioré, utilisez les modes de défaillance, l'analyse des effets ou FMEA. FMEA aide à
reprendre les approches traditionnelles et les mettre en œuvre d'une nouvelle manière à tout
étape de la vie du produit ou du service.

À
utiliser FMEA avec précision, l'équipe de projet doit connaître chaque étape de la production
processus et en avoir une connaissance intime. Il y a quelques étapes
d'application de FMEA, on en parle bien dans le

Maigre
Six Sigma G
reen
Belt
Ccertification, et ils sont les suivants:

  1. Essayez d'identifier l'échec qui pourrait survenir à tout moment du processus.
  2. Connaissez le résultat de chaque panne qui pourrait survenir et préparez-vous avec «Que se passera-t-il si cette panne se produit?»
  3. Dans le classement de gravité sur une échelle de 1 à 10, 1 n'affecte pas le client. Cependant, dix n'est rien de moins qu'une catastrophe. Donc, en gros, calculez le classement de gravité pour chaque chance d'échec.
  4. Trouvez la probabilité de l'échec sur une échelle de 10 points. Un dénote aucune chance, et 10 représente une certitude absolue.
  5. Il faut estimer la probabilité de détecter l'erreur avant que l'utilisateur ou le client ne la détecte. L'un désigne les pannes qui sont très faciles à remarquer, et 10 signifie les pannes qui passent généralement inaperçues.

Une fois que toutes les probabilités et chances sont classées, le calcul du numéro de priorité de risque ou RPN est l'étape suivante. La multiplication du rang de gravité, de détection et de niveaux d'occurrence mène à chaque étape d'un processus RPN.

Chaque chance d'échec potentiel a un impact sur le nombre de priorité de risque sur une échelle de 0 à 1000. Les pertes attendues ayant un RPN élevé indiquent un risque élevé pour le processus. Par conséquent, pour l'amélioration, c'est la première étape à prendre en compte et à cibler.

Sur les trois composantes Gravité, Occurrence et Détection – du numéro de priorité de risque, l'occurrence est la composante ou le domaine le plus rentable à traiter. La réduction du nombre de pannes affecte la réduction du nombre de priorité de risque et l'obtention d'une solution à long terme.

Lorsque les modes de défaillance et le cadre d'analyse des effets sont utilisés par les équipes de projet pour évaluer chaque étape de la production, elles peuvent détecter où se situe la probabilité la plus significative de défaillance. Ils peuvent également estimer l'impact que la perte pourrait créer sur les clients.

Six Sigma met l'accent sur l'importance de connaître et de comprendre la cause première des échecs et des défauts. FMEA aide les équipes de projet à aller plus loin dans la philosophie en attribuant à chaque raison possible de défaillance un numéro de priorité de risque.

La cause de perte la plus courante qui pourrait avoir l'effet le plus significatif sur les clients peut être traitée et facilement identifiée en premier.

le
étape d'identification de l'exigence et d'enregistrement des moyens potentiels de
échec:

Pour
à chaque étape du processus, il est crucial de trouver ses exigences. C'est un
étape intermédiaire pour identifier de manière complète et précise les voies potentielles
d'échec dans les étapes. Les exigences sont comme les critères supplémentaires, qui
aider à déterminer le succès de l'exécution de l'étape.

Avec
l'exigence du processus à l'esprit, vous devriez vous demander comment l'échec, qui
est attendu, pourrait ressembler et ce que cela pourrait être. Il faut prendre soin de
ceux-ci pour ne pas se laisser distraire par les modes de défaillance qui ne sont pas liés à
les exigences de processus énumérées.

Effets des pannes: Il est essentiel de répertorier l'impact potentiel de chaque mode de panne identifié. Pour faciliter la réflexion sur le résultat, considérez deux aspects des méthodes d'échec. Tout d'abord, pensez à la manière dont le mode de défaillance peut affecter les clients internes et le flux du processus.

Deuxièmement, croyez et sachez comment le mode de défaillance peut avoir un impact sur le client final dans le processus. En peu de temps, vous pouvez créer une liste détaillée des effets possibles. C'est possible avec certification ceinture verte puisque vous serez formé pour faire de même.

Créer
un tableau où la première colonne est constituée du score numérique; la deuxième colonne
a une description verbale du niveau de gravité standard typique de l'industrie
de AIAG. En revanche, la troisième colonne devrait traduire le langage AIAG
en une terminologie compréhensible, pratique et centrée sur le client.

Il
est bien, mais quand exactement les modes de défaillance et l'analyse des effets doivent-ils être
utilisé? Une équipe de projet doit effectuer une analyse des modes de défaillance et des effets (FMEA)
quand:

  1. Avant de démarrer un nouveau processus et de le mettre en place dans l'environnement de la production.
  2. Essayer d'améliorer le processus existant.
  3. Essayer de changer le processus actuel comme – changer ou modifier le type de matériau utilisé.
  4. Essayer d'établir un contrôle de qualité dans les problèmes existants dans le processus.

le
FMEA existe en trois types: conception (DFMEA), processus (PFMEA) et système
(SFMEA). Ils pourraient être brièvement expliqués comme suit:

  • DFMEA: Il se concentre sur un
    service ou produit. Ce processus vient avant de mettre un nouveau service ou produit
    dans la fabrication.
  • PFMEA: Il gère le
    processus. Il s'occupe du service ou du produit final pour découvrir les problèmes
    produit à partir du processus.
  • SFMEA: Il est également appelé comme
    a FMEA fonctionnel (FFMEA). Analyse des modes de défaillance du système et des effets
    à l'ensemble du processus à un niveau élevé. C'est comme s'occuper du
    interrelations entre les processus et les composants. Six Sigma est un
    outil essentiel qui aide à réduire les défauts et à augmenter la clientèle
    la satisfaction. le ceinture verte
    certification
    vous aide à exceller dans tous les processus.

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